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新能源汽车动力电池,因自身重量缺陷和能量密度需求矛盾,在整车零件子系统中,轻量化需求显得尤为迫切。在保证电池功能安全前提下,占电池系统重量20~30%的结构件中,主要结构件托盘的减重,就成为主要改进目标之一。
从材料综合指标评估来看,铝合金材质,首先能满足车辆零部件包括电池系统结构需求,仍然是替代部分钢结构的优先材料。但是,高强钢板自身也在走轻量化技术道路,和铝合金材质选用一直是胶着前行。
铝合金成本偏高,但是,铝合金优异的可加工性、低密度(铝合金的密度为2.7g/cm)耐腐蚀性、高可回收循环利用等特性,优势明显,仍然是实现电动化的新能源汽车轻量化进程的重要标志。 电池托盘研发质量哪家好。上海新能源汽车 电池托盘 4驱
铝在新能源的推广应用中,成本因素,仍然是一只拦路虎。但是,不妨碍技术的进步和发展。在现阶段,钢、铝特性差异,带来的设计差异有哪些呢?
钢、铝材质差异较大,电池托盘结构设计更需“因材施教”
钢、铝材质在强度、抗疲劳、弹性模量、抗拉、抗压、抗剪、抗弯等特性参数方面,存在非常大的差异。采用金属合金技术,确实在某些方面,例如强度特性方面,较纯铝,获得非常***的提升。但是,单一特性的强化,并不**本质特性转移和完全变化。 杭州动力电池托盘 铝型材电池托盘是什么样子的。
我国早在2001年就把发展新能源汽车列入“十五”期间的“863”重大科技课题。近几年,各级**为推动新能源汽车消费,还实行了购车补贴、上牌优先等优惠政策。近几年新能源汽车的需求和发展,也带动了新能源时代下的各类汽车电池、车身轻量化以及汽车零部件等产业的发展,同时也给中国的铝工业带来了无限广阔的市场契机。新能源汽车与传统汽车**明显的区别新能源汽车是采用电能作为动力来驱动汽车运行,其受动力电池重量、动力电池续航里程的制约以及汽车节能减排政策的高压,在车辆设计和材料应用上,车体轻量化已成为新能源车企首先要考虑的问题。因此,电池驱动的新能源汽车比传统汽车更迫切需要减轻车身重量。这也为铝合金等轻质材料开拓了更加广阔的市场空间。
但是,随着新能源市场放大和普及,电池系统的功能安全越来越被重视,这种结构设计,无法满足新的功能需求。
对于前期生产的新能源产品,在客户使用过程中,产品吊耳开裂、IP失效、内部模组结构失效带来电性能失效等等故障,托盘吊耳位置结构设计的不合理,都是直接或间接的主要原因之一。
托盘吊耳固定点设计的合理性
电池本体的密度非常高,做为承载电池模组的电池托盘或壳体,一直是处在重载荷状态之中。铝的疲劳性能只有钢的一半;铝的弹性模量*有钢的三分之一。 电池托盘加工上市公司。
全球铝业可持续性发展趋势和车辆工程的对接奥迪是世界上***家获得铝管理倡议(ASI)证书的汽车制造商
基于铝产业高能耗以及对环境影响特点、供应链健康状态,为了保障铝能在车辆上,可持续性应用和发展。Audio于2018年10月12日获得ASI认证。
负责采购和IT**会成员AUBernd Marten说:“奥迪非常重视材料的可持续性价值和材料管理”。AUBernd 表示,电池铝壳体(托盘)作为电动奥迪e-tron的主要部件,奥迪将逐步在其全球工厂对尽可能多的铝部件进行开发、采购和生产过程的管理审核。此外,奥迪打算通过获得ASI认证的合作伙伴及其各自上游供应链上的供应商,来确保长期的铝材料可持续性供应。
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铝外框架梁强度设计是托盘设计灵魂
前面提到,托盘结构设计的内外浑然一体,其中,外框架设计是非常重要的。
从材料特性参数角度,铝的屈服强度和抗拉强度均低于钢
铝及其合金的屈服强度和拉伸强度分别为30-500 N/sq mm和79 -570 N/sq mm。钢的屈服强度和抗拉强度,分别在250-1000 N/sq mm和400-1250 N/sq mm范围内。
如下图所示,两侧外框架A,是电池系统Z向矢量的***承载者;前后外框架B,主要承载来自X向的矢量载荷。所以说,关系到托盘吊耳位置或结构设计,就必须考虑这个因素。 上海新能源汽车 电池托盘 4驱
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