扬州动力电池托盘常见问题
随着汽车行业的迅猛发展,能源问题也日益紧迫,汽车带来的环境问题更是备受关注。发展新能源汽车产业是缓解能源危机、降低温室气体排放、减少环境污染的有途径,目前,新能源汽车已成为汽车工业变革的重要方向。而汽车电池是新能源汽车的动力来源,电池铝托盘是为了减轻整车重量而被采用的。我国早在2001年就把发展新能源汽车列入“十五”期间的“863”重大科技课题。近几年,各级市场为推动新能源汽车消费,还实行了购车补贴、上牌优先等优惠政策。近几年新能源汽车的需求和发展,也带动了新能源时代下的各类汽车电池、车身轻量化以及汽车零部件等产业的发展,同时也给中国的铝工业带来了无限广阔的市场契机。电池托盘为了提高尺寸稳定性,在冷加工后应…。扬州动力电池托盘常见问题
生产挤压铝型材需要起订量,但是批发铝型材是不需要的,铝型材加工也不需要起订量。只要你需要加工型材,都可以随时安排上机加工。有人工加工也有机器加工。加工设备有双头数控精切设备、铣床、切割机等等,都是欧洲进口设备,精确度高,在工程领域属于高级精加工,**满足要求。
所有的铝型材加工在经过CNC数控加工后还需要进行人工复检,才能保证产品的品质。没有经过人工复检的产品很容易因为操作过程中的一些小失误或许是机器的一些小故障产生不合格产品,导致客户无法验收而退货,不仅*使客户体验感变差,也增加了成本。因此铝型材加工分三步:***设计图纸,第二按图加工,第三人工复检。 铝制电池托盘推荐厂家电池托盘的制造精度首先取决于什么。
其实,一种材料不可能完全替代另外一种材料。任何一种材料,不管是从成本角度、性能角度,都是各有所长,并行发展的。只能说,一种材料,在某一方面,能更好的符合技术或市场发展需要而已。铝材料在新能源的应用,主体还是轻量化需求、节能需求。目前,以40KWh的电池系统为例如果采用钢材结构其成本可以控制在1千元以内;如果采用铝型材拼焊壳体结构在3~5千元之间。成本比例,铝合金仍然是钢板材质的3~5倍。
铝在新能源的推广应用中,成本因素,仍然是一只拦路虎。但是,这不妨碍技术的进步和发展。
但我们需要明晰的是,在现阶段,钢、铝特性差异带来的设计差异有哪些呢?
铝外框架梁强度设计是托盘设计灵魂
前面提到,托盘结构设计的内外浑然一体,其中,外框架设计是非常重要的。
从材料特性参数角度,铝的屈服强度和抗拉强度均低于钢
铝及其合金的屈服强度和拉伸强度分别为30-500 N/sq mm和79 -570 N/sq mm。钢的屈服强度和抗拉强度,分别在250-1000 N/sq mm和400-1250 N/sq mm范围内。
如下图所示,两侧外框架A,是电池系统Z向矢量的***承载者;前后外框架B,主要承载来自X向的矢量载荷。所以说,关系到托盘吊耳位置或结构设计,就必须考虑这个因素。 电池托盘件自动化生产线哪家好。
在实验进行中,经常会碰到内框架与托盘焊接的开裂、内框架支撑梁体开裂。开裂原因初步分析:
从材料特性分析,故障点应力超过了材料本身所能承载应力或应力集中。
从工艺角度,材料焊接时, 导致的烧损,改变或削弱了材料的参数特性。
从结构角度,开裂的支撑梁是否和内框架结构是一个整体。整体结构,更有利于应力分散和应力均匀、振动频率一致。
Audi的电池托盘设计,就是很好的案例。黄色箭头是受力的状态,内部通过均匀的框架,让应力得到合理的释放,同时与外部框架吊耳孔对应,让内外结构浑然一体。同时,也能抵御来自外部碰撞的破坏。
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