广东乳业废水湿法脱硫

时间:2022年06月13日 来源:

生物脱硫机理:生物法净化恶臭气体的双膜—生物膜理论,此为生物法净化气体可分为三个步骤:溶解。废气与水或固体表面的水膜接触污染物溶于水中或为液相中的分子或离子,即恶臭物质由气相转移到液相,此步为物理过程亨利定律。吸附吸收,水溶液中恶臭成分被微生物吸附、吸收。从水中转移至微生物体内,作为吸收剂的水被再生复原,再去溶解新的恶臭成分。生物降解,进入微生物细胞的恶臭成分作为微生物生命活动的能源或养分被分解和利用,使污染物得以去除。进入微生物细胞内的有机物在细胞内酶作用下氧化分解,同时进行合成代谢产生新的微生物细胞。用双膜—生物膜理论解释生物法处理含硫废气时也有与以上相似的三个步骤:含硫气体与水或固体表面的水膜接触,气体中的硫溶于水成为液相中的分子或离子,硫从气相转移到液相,该过程为物理过程,遵循亨利定律。水溶液中的硫在浓度差的推动下扩散到生物膜内被微生物吸附、吸收,硫从水中转移到微生物体内,作为微生物的营养物质和能源被分解利用。沼气中的硫化氢对于管道和设备具有很强的腐蚀作用,同时其在燃烧时将产生二氧化硫等有害气体污染环境。广东乳业废水湿法脱硫

一体式生物脱硫是指:将一定量的空气导入含有硫化氢的沼气中,混合气体通过生物滤池、生物滴滤池以去除硫化氢。脱硫副产物一般为硫酸或者硫酸盐。由于运行成本低,被较广应用于沼气脱硫发电项目中。分离式生物脱硫工艺是指:含硫化氢的沼气气体首先进入生物洗涤塔,在塔内与混合液中碱反应从沼气中脱除硫化氢,然后生物洗涤液进入生物反应器。将反应器中的硫化物转化为单质硫,同时碱液得到再生,重复使用。随着嗜盐脱硫菌的发现,分离式脱硫工艺得到长足发展。解决了一体式生物脱硫容易出现的硫填料易堵塞的问题。在沼气提纯CNG的工艺中、以及高浓度硫化氢的沼气处理工艺中,分离式脱硫工艺占有一定优势。新型干法脱硫ppm应用在沼气中主要的生物脱硫可大致分为两类,一类为一体式生物脱硫;另一类为分离式生物脱硫。

沼气中的H2S的密度比空气大,能溶于水(1:2.6) ,其水溶液叫氢硫酸,具有腐蚀性,会腐蚀压缩机、金属管道、气体储柜和发动机等设备,严重影响沼气发电利用率。常用脱硫方法有干式(常用于低含硫气体的处理)、湿式(适合于气体处理量大和硫化氢含量高的工程)、生物脱硫(有很好发展前景)。脱水是因为导气管中如果积累了水会溶解硫化氢而腐蚀管道,此外当沼气被加压储存时,为了防止因为凝结水而冻坏储气罐,也必须对水进行去除。常用的方法有冷凝法、吸附法、吸收法。消化池输出的沼气中常夹带固体杂质,因此需要进行过滤,一般采用砾石过滤器去除。

沼气作为一种新式动力其运用越来越较广,在中国环保规范中严厉规则,运用沼气动力时,沼气气体中H2S含量不得超越20mg·m-3。不管在工业或民用气体中,都有必要尽可能的除掉H2S。沼气从厌氧发酵设备产出时,特别是在中温或高温发酵时,带着有很多的H2S。因为沼气中还有很多的水蒸汽存在,水与沼气中的H2S一起作用,加快了金属管道、阀门和流量计的腐蚀和阻塞。别的,H2S焚烧后生成的SO2,与焚烧产品中的水蒸气结组成亚硫酸,使设备的金属表面发生腐蚀,而且还会造成对大气环境的污染,影响人体健康。因而,在运用沼气之前,有必要脱除其间的H2S。在大型的脱硫工程中,一般采用先用湿法进行粗脱硫,之后再通过干法进行精脱硫。

在严厉操控供氧的条件下,运用化能自养型微生物去掉沼气中的H2S具有很宽广的商场运用远景,尤其是两期间脱硫技能[13,14]已经有了工程运用的先例(谢尔-帕克技能)。该技能具有不影响沼气的收回运用,不发生新的环境污染等特色。别的,以铁盐吸收脱出H2S,然后用生物氧化再生铁盐吸收液,使铁盐再生的办法这些年成为新的研讨热门。生物脱硫技能有必要具有几个条件:榜首,具有牢靠的功率;第二,所需的营养物质少;第三,生物量中的单质硫简单别离出来。一体式脱硫方法的脱硫产物为硫酸,则会形成大量的低浓度硫酸,较难处理。酒精行业沼气脱硫处理量

湿法脱硫塔主体包括洗涤塔、硫化氢采样与监测系统、碱液配置槽、供水软水装置。广东乳业废水湿法脱硫

对于吸附硫量较小的情况,一般采用空气再生,当床层温度升高过快时,则用关小空气进气阀来控制温度。对于含硫量大的情况,则要采取强制通气再生。再生过程所需时间取决于吸硫量的多少,吸硫量多,再生过程长;否则再生过程短。再生一般为2-3次。待床层温度不再上升,而进口和出口空气中的含氧量基本相等时,则表明再生过程结束。实际运行中,湿法脱硫碱液的吸收受到流速、流量、温度等因素的影响, H2 S的溶解度很可能达不到100% ,脱硫时易形成NaHS,而非Na2S。NaHS再生时会与O2 反应生成硫酸盐和硫代硫酸盐,有害物质在吸收液中富集,并使溶液的吸收能力降低,从而需不定期的排除脱硫循环液,浪费了大量的原辅材料,也可能带来二次环境污染。广东乳业废水湿法脱硫

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