珠海医疗器械硬质合金批量

时间:2023年02月05日 来源:

钨钴类硬质合金主要成分是碳化钨、碳化钛(TiC)及钴。其牌号由“YT”(“硬、钛”两字汉语拼音字首)和碳化钛平均含量组成。例如,YT15,表示平均TiC=15%,其余为碳化钨和钴含量的钨钛钴类硬质合金。钨钛钽(铌)类硬质合金主要成分是碳化钨、碳化钛、碳化钽(或碳化铌)及钴。这类硬质合金又称通用硬质合金或wan能硬质合金。其牌号由“YW”(“硬”、“万”两字汉语拼音字首)加顺序号组成,如YW1。钨钢具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能,特别是它的高硬度和耐磨性,即使在500℃的温度下也基本保持不变,在1000℃时仍有很高的硬度。硬质合金普遍用作材料,如车刀、铣刀、钻头、镗刀等。新型硬质合金的切削速度等于碳素钢的数百倍。钨钢粘结相成份主要是利用其强度和耐蚀性。珠海医疗器械硬质合金批量

钨钢属于硬质合金,又称之为钨钛合金.钻石钢等.性能优越,因此在工业上广泛应用.有良好的耐磨及较高硬度,使他适用于钢结构紧固件.标准件.电子.钢铁.机械.五金.塑胶.医疗.汽车.化工等多领域多行业,东莞市新业精密钨钢有限公司是一家专业硬质合金(钨钢)零部件制造商,是硬质合金(钨钢)零部件的提供商,地处于珠江口东岸,广东历史文化名城东莞东部工业园企石镇企石建设路40号102室,于2021年4月25日在东莞市工商行政管理局注册成立,在工厂发展壮大的10年里我们始终为客户提供好的产品和技术支持,健全的售后服务。东莞医疗器械硬质合金厂家钨钢,主要成分为碳化钨和钴,其占所有成分的99%,1%为其他金属。

那么要提升钨钢铣刀的使用寿命要注意以下方面:(1)合理选择切削用量。切削用量影响钨钢铣刀的耐用度,切削深度和进给量过大,切削力增加,钨钢铣刀的磨损也快,切削速度过高。所以选择合理的切削用量也能延长钨钢铣刀的使用寿命。(2)改进钨钢铣刀几何角度。钨钢铣刀角度及刀刃形状影响着切削力的变化。如前角度增大时,切屑变形小,切削轻快、切削力及切削热下降。在保证钨钢铣刀有足够强度的前提下,应尽量取较大前角,主偏角缩小时,刀刃参加切削的长度增加,使切削热相对分散,且刀尖角增大,可使切削温度下降。

高纯度钨棒:【用途】用作武器和精密电子工业及其它精密技术和材料领域里,制备高纯钨杆或钨丝,或用作高性能电极、发热元件或高温部件等。【分类】根据化学成分和使用要求的不同,高纯钨条或其它钨棒、钨杆、钨丝、钨板等高纯钨深加工制品分为“99.99%”和“99.995%”两个规格等级,也可根据用户要求特别定制其它规格。【物理指标】尺寸:(10~14)*(10~14)*(300~550)mm,其它高纯钨棒、钨杆、钨丝、钨板等产品尺寸接受定制。表面状态:高纯钨条不得有氧化,玷污和严重的过熔,鼓泡,分层,裂纹。密度:不小于17.5g/cm3。断面晶粒数:用户有要求时提供实测数据。钨钢系列材料典型典型产品有:圆棒,钨钢板材,钨钢长条等。

钨钢(硬质合金)具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能,特别是它的高硬度和耐磨性,即使在500℃的温度下也基本保持不变,在1000℃时仍有很高的硬度。钨钢,主要成分为碳化钨和钴,其占所有成分的99%,1%为其他金属,所以称作钨钢,又称为硬质合金,被认为是现代工业的牙齿。钨钢是至少含有一种金属碳化物组成的烧结复合材料。碳化钨,碳化钴,碳化铌、碳化钛,碳化钽是钨钢的常见组份。碳化物组份(或相)的晶粒尺寸通常在0.2-10微米之间,碳化物晶粒使用金属粘结剂结合在一起。粘结金属一般是铁族金属,常用的是钴、镍。因此就有了钨钴合金、钨镍合金及钨钛钴合金。钨钢烧结成型就是将粉末压制成坯料,再进烧结炉加热到一定温度(烧结温度),并保持一定的时间(保温时间),然后冷却下来,从而得到所需性能的钨钢材料。钨钢系列材料典型产品有:圆棒,钨钢板材,钨钢长条等。珠海冲压硬质合金模具

不同用途的钨钢材料密度、强度、硬度等理化性能不尽一致。珠海医疗器械硬质合金批量

钨钢刀具磨损原因——氧化磨损:当钨钢刀具切削作业温度超过700℃后,空气中的氧会与钨钢中的化学元素发生化学反应,在钨钢刀具表面形成疏松而脆弱的氧化物。当这些氧化物被机械作用擦去后,钨钢刀具将被腐蚀磨损,而在刀具表面留下凹坑。在一般情况下,钨钢刀具在较高的切削速度(100-200m/min)下,以较大的切削深度及进给量切削钢材时,副后刀面比较容易发生氧化磨损。做模具配件行业的朋友,对钨钢刀具都会了解些,钨钢刀具作为切削利器,正确的使用也是提高刀具。珠海医疗器械硬质合金批量

东莞市新业精密钨钢有限公司是以提供钨钢制品,五金模具,五金制品,机械模具内的多项综合服务,为消费者多方位提供钨钢制品,五金模具,五金制品,机械模具,公司成立于2021-04-25,旗下新业,已经具有一定的业内水平。新业精密致力于构建五金、工具自主创新的竞争力,多年来,已经为我国五金、工具行业生产、经济等的发展做出了重要贡献。

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