济南SCR可控硅调整器厂家

时间:2023年07月27日 来源:

可控硅调压器控制交流的应用很广,单结晶体管交流调压电路就是一种典型的交流调压电路。调压原理是:通过改变单结晶体管发出触发脉冲的导通角度来控制可控硅的导通时间,来实现交流调压。此电路中,单结晶体管是接在交流电路中的,通过半波整流和降压获取工作电源。通常在调压电路中,触发电路由控制电路产生,控制电路工作在直流电路中。只要知道可控硅调压器的控制原理就行了,其基本的原理就是用触发脉冲控制可控硅调压器的导通,用较小的触发电流控制较大电流的负载工作。

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奥凯电气可控硅整流调压模块在电气自动化领域发挥着重要的作用,特别是随着科学技术的高速前进,整流调压模块将会应用到各个领域中。接触过整流调压模块的人对它有一定的了解,但是在使用过程中难免会出现问题,为解决这个问题接下来为大家讲一下它的使用方法:

  1、各功能端相对com端必须为正,若com端为负极,极性相反,则整流调压模块主回路输出端可能失控。

  2、整流调压模块各功能端的控制特性均为正极性,即控制电压越高,模块强电主回路输出电压越高。

  3、在某一时刻宜使用一种输入控制方式,若2种以上方式同时输入使用,则输入信号较强的一种起主要作用。

  4、电源为上进下出,三相交流电路的进线R、S、T无相序要求,导线粗细按实际使用电流选择。

  5、N线*为模块内部开关电源用,用1平方细导线即可,N线与各输入控制端之间为全隔离绝缘设计。

  6、在使用过程中若发生过流现象,应首先检查负载有无短路等故障。可在模块的进线R、S、T端之前安装快速熔断器进行过流保护,规格可按实际负载电流的1.5倍选配。 济南SCR可控硅调整器厂家奥凯电气交通便利,地理位置优越。

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可控硅调整器安装注意事项

1.将输出、反馈、电源、地线及电炉线按正确接线图接妥。

2.可控硅的耐压必须在600V以上。可控硅额定电流必须在实际使用电流1.5倍以上。可控硅应配用足够大的散热器,并且注意通风散热良好,以保证可控硅在任何情况下的温度不超过120℃。

3.与可控硅阳极串接的熔丝必须接在相线输入端,不得接在其它位置。

4.如果可控硅散热器带电,安装时应充分考虑防止触电及可控硅电及可控硅间相互短路。

5.如接入电流表,必须串接于可控硅的阳极位置,勿使触意信号流经电流表。

6.仪表接至可控硅的每相触发信号号应尽量短并且和其它导线分开布线,以名相互干扰导致可控硅触发失控。

晶闸管智能调压器选型原则是什么?对环境温度有何要求?

随着环保要求的不断提高以及电力自动化技术和电力电子技术的不断发展,晶闸管调压器也将向低碳的标准提出更高的要求,晶闸管智能调压器集主电路、控制电路、保护电路、电源电路、冷却散热系统于一体,体积小,重量轻,安装使用方便。“一次”与“二次”融合的设计思想并推进变压器智能性的不断提升是必然的趋势。相触发方式来实现电压、电流的连续调节,从而达到控制功率的目的。具有软起动、软关断、过压保护、过热保护等功能。

一、选型原则:

(1)模块电流规格的选取:

阻性负载:模块标称电流应为负载额定电流的2倍;

感性负或:模块标称电流应为负载额定电流的3倍。

(2)对环境的要求:

  环境适应温度范围为摄氏-25℃~+45℃;工作场所要求干燥、通风、无尘、无腐蚀性气体。 奥凯电气将以质量的产品,完善的服务与尊敬的用户携手并进!

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可控硅调压器的电阻:

(1)测极间电阻。用万用表电阻档测阳极与控制极之间、阳极与阴极之间的电阻。

(2)注意,宜用电表电阻较大,阻值均应很高。如阻值很小,并用低阻档再量阻值仍较小,表明可控硅已击穿、管子是坏的。

(3)阳极和阴极之间的正向电阻值(即阳极接负表笔,阴极接正表笔时阻值),反映可控硅正向阻断特性,阻值愈大,表示正向漏电流愈小。阳极与阴极之间的反向阻值反映可控硅的反向阻断特性,阻值愈大,表示反向漏电流愈小。

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晶闸管调压器又称“晶闸管电力调整器”“可控硅电力调整器”或简称“电力调整器”。“晶闸管”又称“可控硅”(SCR)是一种四层三端半导体器件,把它接在电源和负载中间,配上相 应的触发控制电路板,就可以调整加到负载上的电压、电流和功率。

调压器分类:

调压器分为:自耦调压器,隔离调压器,油浸式感应调压器,柱式电动调压器和晶闸管调压器五种。

调压器的工作方式分手动调压和电动调压.

晶闸管调压器又称“晶闸管电力调整器”“可控硅电力调整器”或简称“电力调整器”

又称“可控硅”(SCR)是一种四层三端半导体器件,把它接在电源和负载中间,配上相应的触发控制电路板,就可以调整加到负载上的电压、电流和功率。

“晶闸管调整器”主要用于各种电加热装置(如电热工业窑炉、电热干燥机、电热油炉、各种反应罐、反应釜的电加热装置)的加热功率调整,既可以“手动”调整,又可以和电动调节仪表、智能

调节仪表、PLC以及计算机控制系统配合,实现对加热温度的恒值或程序控制。


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