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造成喷霜的原因有：欠硫：助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。以NR为例，在正硫化条件下，交联密度较大，游离硫减小，喷硫几率降低，其它助剂穿梭于络的机会也降低，因而喷霜几率降低；反之，在欠硫状态下，网络交联密度相对较小，喷霜几率相应增大；老化：老化意味着硫化胶络结构的局部因键断裂而受损，从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力，助剂向表面迁移导致喷霜；受力不均：橡胶受到外力作用时，往往导致应力集中而使表面破裂，使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出，在裂纹表面形成喷霜，并向周边延扩；混炼不均：混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均，局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜。防喷霜剂的选择和使用应当根据不同产品使用的需求和涂装工艺来选择。普陀区防喷霜剂官网

防喷霜剂的主要原料可任选煤焦油（coal tar）、改性沥青（modified bitumen）、聚氨酯（polyurethane）、聚氯乙烯（PVC）、聚氯乙烯 / 环氧（PVC/epoxy）、矿渣砂浆（slag mortar）、理化吸收材料（physical absorbent）等。这些原料的物理特性对于防喷霜剂的性能有着很大的影响，它们的聚集程度不同，保持度和致密性也有一定的差别。综上，一条彻底的配比方案给出，指导防喷霜剂的制备，它应该包括煤焦油20%，改性沥青20%，聚氨酯40%，聚氯乙烯/环氧10%，矿渣砂浆5%，理化吸收材料5%。普陀区防喷霜剂官网防喷霜剂可以防止涂料的喷溅和污染，从而提高出品率。

喷霜情况并不是硫化体系中某种配合剂浓度过高或总体浓度过高造成的，而是因为局部浓度过高造成的。这种情况下多是混炼胶停放时已发白，连续的生产过程中也会出现硫化橡胶发白。这种情况的解决办法是降低混炼胶的温度后才开始加人硫黄、促进剂，并混炼均匀；或加料时要均匀地加入，不要一次性倒进去。有条件的可在混炼胶停放再进行翻炼。不必对配方进行修改 。在较高的硫黄、促进剂配合的情况下，欠硫时使硫化橡胶中残留的游离硫黄、促进剂以及促进剂的产物较多。某些促进剂的分应产物分子量变小，极性增加，可能成为诱导喷霜的主要原因。充分硫化的硫化橡胶中，硫黄和促进剂与橡胶反应形成交联键和悬挂物，游离极性物质减少，喷霜的危险性减少。

配合剂从橡胶制品中喷出的现象，是橡胶制品生产中经常碰到的问题。较近有一本书在谈到这个问题的时候，将硫化体系配合剂的喷出、喷蜡、喷油、喷粉、发白等都统称为喷霜，这是非常不科学的，有时还可能将人引入岐途。如硫化配合的喷出、喷粉、氧化发白、以及由喷油或低沸点，物质蒸发引起的发白，从外观上看都是硫化橡胶表面有一层 白色的粉未，如将几种发白的现象都误判为硫化配合剂的喷出（即喷霜）。虽反复对硫化体系进行修改，发白的现象却可能得到解决。因为上述四种的发白现象中，表面白色的粉未并不都是硫化配合剂，且其发白的条件和方式亦不相同。防喷霜剂使用的目的，一方面是为了保护设备、呈现产品的较佳效果，一方面是为了保护环境和人体健康。

在各种橡胶杂配件和鞋材的生产中，为了提高生产效率，降低生产成本，橡胶配方中往往都加入了较多的硫黄、促进剂，如果各种配合剂配合不当或生产上稍不注意，就会出现喷霜现象。1、喷霜产生的原因：（1）加入的硫黄、促进剂（某一种或总量的用量过高）。（2）混炼时加入硫黄、促进剂的胶料温度高，混炼不均匀，造成硫黄、促进剂局部浓度过高。（3）硫化时间不足或欠硫。（4）整体配方配合不合理。（5）因防老剂用量过高（多为对苯二胺类），防老剂的喷出带动残留的硫黄和促进剂喷出。防喷霜剂可以帮助用户避免过多的涂层浪费，提高成本效益。嘉定区汽车防喷霜剂费用

防喷霜剂可以为涂层生产过程提供较佳的保护效果，从而保证生产质量和生态环境的安全。普陀区防喷霜剂官网

橡胶防霜剂（混炼添加预防）：功能：1、用于二烯烃橡胶（*胶，SBR，BR，NBR，三元乙丙橡胶等）具有明显的防喷霜效果。2、对某些促进剂及填充剂过量添加或温度变化造成的吐白霜现象具有较强的分解力及抑制力的效果。3、具有对橡胶具有明显的补果（补果只次于白炭黑）。4、的防喷霜能力是一般除霜剂无法达到的效果，防喷霜效果具有明显性。5、对天然橡胶（如轮胎、减震器、胶带等）的用油、用量不当，造成的喷油、泛彩、喷蓝现象，有很好的效果。6、对防止三元乙丙的喷霜效果非常明显，如胶管、密封条、密封件等。对炭黑的喷蓝现象，需要客户实验和调整一下。7、目前应用领域：密封条、胶管、减震器、密封件、轮胎等。普陀区防喷霜剂官网

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